Basé à Pleugriffet, le site breton d’Incobois prouve que la relocalisation des achats n’est pas qu’une affaire de chiffres, mais une volonté humaine et stratégique. Entre optimisation logistique et transition vers le bois local, Pierre Rouault, responsable de site et Damien, responsable achats, dessinent le futur d’une industrie plus responsable.
Un expert de la charpente en mouvement
Incobois est un acteur majeur de la fabrication et de la pose de charpentes (notamment de type fermettes). Le site breton, qui emploie entre 25 et 28 personnes, est une véritable fourmilière industrielle : chaque semaine, ce sont 20 à 25 charpentes qui sortent de l’atelier, nécessitant une logistique parfaitement huilée avec l’équivalent de 8 à 10 camions par mois pour les livraisons, de Brest à Laval.
Filiale du Groupe Vendéen HERIGE Industries, le site de Pleugriffet cultive son écosystème territorial et est attaché à une culture de proximité en matière d’achats. Incobois est engagé dans la communauté RSE de la FFB Bretagne et à la suite d’une présentation de la démarche relocalisons.bzh par Loïc Hénaff, son responsable de site Pierre Rouault s’est questionné sur les achats qu’il pouvait relocaliser au plus près.
La relocalisation demande du temps et de la motivation, mais elle apporte une valeur humaine et une proximité qui permettent de mieux ajuster notre offre.
Pierre Rouault
Responsable de site
La stratégie d’achat : Le défi du local dans la mesure du possible
La stratégie d’achat d’Incobois repose sur un équilibre subtil entre trois piliers : le prix, le volume et la faisabilité technique.
1. Le bois : L’ambition du « bois de pays »
Historiquement, la majorité du bois utilisé provient du Nord de l’Europe. La raison est technique : la croissance lente des arbres dans les pays froids garantit une densité et une classification mécanique (C24) indispensable pour les grosses charpentes à fort volume. Le bois breton, souvent classé en C18, présente des limites pour les structures porteuses massives et n’offre pas le volume souhaité pour de la production en masse.
Pourtant, Incobois ne baisse pas les bras et adapte sa stratégie :
- Le choix du Douglas : Pour les produits extérieurs (préaux, bardages), l’entreprise privilégie désormais le Douglas local, naturellement résistant sans traitement chimique (autoclave).
- Collaboration avec les scieries locales : Un travail de fond est engagé avec la scierie Hamon (22) pour la fourniture de chevrons et de bois moins contraignants techniquement.
- Influence sur la filière : Incobois œuvre pour que les architectes et les appels d’offres intègrent davantage les essences locales dans leurs prescriptions.
2. Le succès de la relocalisation du PVC
Le projet phare de cette année fût la relocalisation de l’achat de PVC (sous-toitures). Auparavant sourcé en Europe, ce poste d’achat a été transféré à moins de 60 km du site de fabrication breton Incobois.
Les bénéfices dépassent le simple cadre géographique :
- Agilité et sur-mesure : La proximité permet des ajustements plus complexes à mettre en œuvre avec un grand groupe international.
- Proximité et avancée R&D : Grâce au dialogue direct, l’emballage plastique superflu a été supprimé, optimisant ainsi la gestion des déchets sur le site. Ce qui a permis d’améliorer le traitement des déchets par l’entreprise sur son site.
- Anticipation : Les commandes sont passées 2 à 3 mois à l’avance pour permettre au fournisseur de rationaliser ses coûts de production et éviter d’avoir à changer un moule PVC par exemple.
Autre achat ayant pu être relocalisé récemment, les sabots de charpente qui sont désormais fournis une entreprise vendéenne.
3. Logistique et coût complet
L’entreprise intègre de plus en plus la notion de coût complet. L’objectif est de supprimer les « kilomètres à vide ». Pierre Rouault et son équipe travaillent sur la mutualisation des flux : un camion qui part livrer une charpente à Brest peut, au retour, s’arrêter chez un fournisseur local pour récupérer des matières premières (bois, PVC etc…).
Le défi de demain : la quincaillerie ?
Si le PVC et une partie du bois sont désormais « bretons », certains secteurs restent complexes. La quincaillerie (vis, joints, pointes) provient toujours de fournisseurs européens, faute de fabricants identifiés en Bretagne.
